Gestão de Estoque na Empresa Natura

Sistema de Logística da empresa brasileira de cosméticos NATURA

Diante da crescente competitividade, empresas que vendem produtos de forma tradicional, ou pela internet, não têm condições de obter vantagem sobre seus concorrentes sem a implantação de redes logísticas de alto desempenho. A logística encarrega-se de melhorar o nível de rentabilidade da distribuição, através de planejamento, organização e controle das atividades de transporte e armazenagem, facilitando o fluxo de materiais. O objetivo da logística, a entrega dos produtos, ou serviços, ao comprador no tempo e momento corretos, ao menor custo possível e nas condições pré-determinadas.

Dessa forma, pode-se dizer que a logística tornou-se um fator de sucesso imprescindível em todos os setores industriais, porém existem algumas tendências que devem ser consideradas anteriormente ao exame das estruturas e processos internos do sistema empresarial. A globalização aliada à abertura de mercados, a explosão tecnológica e ao surgimento de novos concorrentes redefiniram o cenário da concorrência a nível mundial e assim, se as empresas não se adaptarem ao novo cenário, fica cada vez mais evidente que a posição competitiva acabará por se deteriorar.

Outras tendências que afetam os sistemas logísticos são os consumidores mais informados e com alto grau de sofisticação, exigindo cada vez mais das empresas; maior poder dos atacadistas e varejistas; explosão em termos de evolução tecnológica. Tais necessidades de adaptação às empresas levam à conclusão de que o posicionamento estratégico de estoques, aliado às demais atividades logísticas, não tardará em se tornar obrigatório . O que não pode ser esquecido é a gestão da informação logística, a qual tem por finalidade garantir a eficácia do projeto de sistemas logísticos.

O modelo de gestão da empresa de cosméticos Natura

 Histórico e estrutura da empresa

Empresa brasileira do setor de cosméticos, iniciou suas atividades em 1969 com apenas sete funcionários. Na trajetória da Natura, um dos pontos fortes da empresa para obter êxito está na opção, feita em 1974, pela venda direta. Em 1980 já eram 200 funcionários e uma rede de 2 mil Consultoras. Em 1990 já possuía 1800 funcionários e 50 mil Consultoras e, entre os anos de 1993 a 1997, cresceu 5,5 vezes. Iniciou 1997 como a maior empresa brasileira de cosméticos, com 3000 funcionários, 145 mil Consultoras no Brasil e cerca de 10 mil na América Latina.

No ano de 2002 atingiu a marca de 307 mil Consultoras no Brasil e 15 mil na Argentina. Atingiu um volume de negócios de R$ 1,9 bilhão e registrou lucro líquido de R$ 119 milhões, o maior desde sua fundação e que significou um crescimento de 187,5% em relação ao ano anterior.

No ano de 2007 o market-share da empresa foi de 22,5%. De acordo com Rezende (ano de publicação desconhecido) esse crescimento, rápido e significativo, com resultados bastante arrojados, reflete o desempenho geral do negócio e, uma cultura e conjunto de crenças e valores focados no ser humano e sua relação consigo e com o mundo. Tal cultura, crenças e valores se fazem presentes também nos produtos desenvolvidos e fabricados e indica um trabalho orientado pela relação da empresa com o consumidor, com as Consultoras, com os colaboradores, com os fornecedores e parceiros, enfim, com seus stakeholders.

Dados de 2006 informam que a empresa possui uma área de 83,2 mil m2, com o maior centro de pesquisa desenvolvimento de cosméticos da América Latina. Possui negócios, além do Brasil, na Argentina, Colômbia, Venezuela, Peru, Chile, México e França.

Dessa forma, a empresa reafirma sua participação cada vez maior em um mercado em ascensão. Através do desenvolvimento de projetos que valorizam o ser humano e a natureza, a empresa Natura promove a beleza, levando às pessoas produtos de qualidade e ambientalmente responsáveis.

Gestão de estoques

Ao mesmo tempo em que se elabora o plano de produção também é verificada a disponibilidade de produtos em estoque nos centros de distribuição (CD´s), bem como a demanda de cada um deles, com base na estatística de venda, para verificar a necessidade de abastecimento no local. São analisadas as ordens de produção de pedidos firmes e também as dos pedidos planejados. Também com o auxílio do Kanban, semanalmente, observa-se a tendência das vendas, o desvio gerado (previsto x realizado) e revisa-se os valores estimados.

Para o controle de estoques, não é utilizado o indicador de giro de estoques (devido à empresa considerar que apresenta baixa contribuição para a gestão eficaz), mas sim o indicador de cobertura. Dados de 2008 indicam que a cobertura média de estoques da empresa está em torno de 100 dias. Este indicador está relacionado diretamente com o Custo de Mercadoria Vendida (CMV), que indica o custo de certo item para a empresa. Por exemplo, se a empresa estima vender um item ‘Z’, que representa R$100,00 do estoque em 3 meses; significa que pretende vender R$33,33 referente ao item ‘Z’ por mês e, assim, tem uma cobertura de estoque de 3 meses. Este indicador é utilizado para medir a eficiência da empresa.

Atualmente a empresa não utiliza mais a classificação ABC para o controle de seu estoque, usando principalmente uma ferramenta específica de gestão baseada nos conceitos de oferta de produtos. É possível dizer que a empresa em estudo emprega em seu sistema de controle de estoques duas das sistemáticas encontradas na literatura: a sistemática de controle de estoque por ponto de pedido (Q) e a sistemática de controle de estoque por revisões periódicas (P). A primeira sistemática ocorre no controle dos insumos, onde se estabelece uma quantidade de itens a serem mantidos em estoque, chamada de ponto de reposição que, quando atingida, dá partida ao processo de reposição do item em uma quantidade pré-estabelecida. Já a segunda sistemática ocorre no controle dos produtos acabados, sendo que o modelo trabalha no eixo do tempo, estabelecendo datas nas quais são analisadas a demanda e as demais condições de estoques para tomar decisões sobre a reposição.

Outras ferramentas utilizadas para auxiliar na Gestão dos Estoques é o SAP, Warehouse Management (WM – Gerenciamento de Armazém) e Product Planning (PP – Planejamento de Produto). Além disso, utiliza-se indicadores de perdas, de qualidade (medindo o percentual de utilidade de dado item, se está vencido ou obsoleto, etc.). A contagem do inventário é cíclica, ocorrendo, no geral, trimestralmente e de maneira aleatória diariamente, sendo lançadas imediatamente no sistema as correções necessárias. Uma vez iniciada a produção, diariamente é programada a produção da fábrica e à jusante do fluxo têm-se como saída do processo, os produtos acabados que são destinados à armazenagem e posteriormente, às Consultoras Natura.

Armazenagem e Picking

A empresa Natura possui 3 fábricas na sua sede em Cajamar-SP e, um 4º armazém, que é responsável pela atividade de separação (picking).A atividade picking ou order picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mixcorreto de produtos, na quantidade correta para satisfazer as necessidades do consumidor (MEDEIROS,1999). O aumento da importância da atividade de picking fez com que novos investimentos fossem feitos nessa área, principalmente nos sistemas de separação. Para se ter noção da representatividade desta atividade, em média, o picking é responsável por 65% dos custos de manuseio de materiais de um centro de distribuição.

A empresa em estudo possui 3 CD´s. A unidade de Recife-PE possui capacidade de armazenamento de 1.000 pallets, pois possui um CD pequeno utilizado como laboratório prioritariamente para testes; ou seja, quando a companhia deseja alterar o layout de uma caixa (utilizada na entrega dos pedidos), por exemplo, lança o projeto nesta região de modo a avaliar o caráter logístico. Como a região do Nordeste é atípica, com sertões e ladeiras, serve de base para verificar a resistência dos materiais em análise. Geralmente, se a caixa/embalagem resistir a este percurso, resistirá às demais regiões do país.

A unidade de Matias Barbosa-MG apresenta capacidade de armazenamento para 2.000 posições (espaços para pallets) e a unidade de Cajamar-SP para 52.000 posições, suprindo as fábricas com insumos e a área de picking com produtos acabados para a separação. No momento em que a ordem de produção é aberta pelos colaboradores da fábrica, os colaboradores do armazém recebem imediatamente as informações sobre os insumos que irão precisar, e enviam os itens através de robôs.

No ano de 2005 foi inaugurado o segundo armazém vertical (AV) da empresa. A estrutura totalmente automatizada aumentou em cerca de 116% a capacidade de estocagem da empresa, permitindo maior agilidade no atendimento às Consultoras. A construção desse armazém tem ainda o objetivo de suportar o aumento das vendas previsto pela empresa para os próximos anos. De acordo com a empresa, o novo armazém praticamente dobrou a capacidade de estocagem e movimentação, agilizando o processo de separação de produtos. O armazém tem 35 metros de altura, o que permitiu elevar sua capacidade de comportar mais pallets, passando de 25.000 para 52.000. O AV apresenta um tempo de reposição de 2 minutos, sendo que o sistema de gestão de estoques é integrado com o sistema de controle SAP®. Nesta área operam apenas 3 colaboradores, os quais administram as atividades pela eletro monovia de 650 metros, sendo que o tempo de movimentação dos materiais, do armazém até a fábrica, é de 14 minutos.

Na área de picking são separados os pedidos, sejam eles do tipo Make to Order (sob encomenda) ou Make to Stock (para estoque), através de 3 linhas (duas delas automáticas, o que limita o formato dos itens, e uma delas semi-automática, a maior delas). Nestas 3 linhas é possível movimentar aproximadamente 3.000 caixas/hora, visto que as linhas automáticas trabalham 24 horas por dia, ininterruptamente. Nelas os produtos referentes a um pedido são separados automaticamente em uma esteira por dispositivos conhecidos como dispensers e, posteriormente, são encaminhados até a caixa de envio ao cliente. O controle e a automação do sistema garantem que cada pedido tenha seus respectivos produtos ejetados automaticamente de forma com que a separação seja rápida e precisa.

A área de picking é responsável pela separação de pedidos de mais de 300.000 clientes em todo o Brasil, e tem a responsabilidade de garantir os prazos de entrega e a exatidão na separação dos pedidos. Na empresa Natura, diariamente, são separados aproximadamente 35.000 pedidos por dia, sendo 35.000 a 45.000 volumes (caixas) e 98% dos pedidos são despachados em 24 horas. Em épocas não festivas, geralmente trabalha-se com apenas um turno de produção/expedição.

Uma vez ao dia são recebidos os pedidos, separados por região e, posteriormente, montados. O piso do armazém é demarcado identificando o local de posicionamento dos insumos e dos produtos acabados (pode ser em pallets ou em caixas) para facilitar a movimentação dos materiais. A ordem de atendimento dos pedidos é por ordem de chegada, sendo que dentro de cada subdivisão por região, atende-se aos pedidos mais antigos – First in First out (FIFO – Primeiro a chegar é o primeiro a sair). Se houver uma região com maior atraso que as demais, é atrasado o envio destas para recuperar o atraso da região mais prejudicada (backlog).

O comportamento da atividade de picking no biênio 2003-2004 foi de crescimento na quantidade de pedidos bem como na quantidade de itens separados de 24% e 26%, respectivamente. Após a montagem dos pedidos, é realizada a conferência dos mesmos na estação de controle, a qual ocorre em 3 etapas: 1) Leitura do Bar Code (código de barras) de cada produto contido na caixa do cliente - se faltar um item do pedido, é acusado na tela de visualização e o colaborador adiciona esse item ao pedido e se sobrar, é retirado; 2) Conferência do Peso - adiciona-se uma taxa de segurança bem estreita para os pesos e se houver discrepância, a caixa é encaminhada para a análise manual; 3) Análise Manual do Pedido. Ressalta-se, no entanto, que o sistema de controle por Radio-Frequency IDentification (RFID – Identificação por radiofrequência) ainda não é utilizado pela empresa devido o alto custo de implantação.

Disponivel no Artigo: Produção Logística Transportes Pesquisa Operacional

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